İŞÇİ SAĞLIĞI ve GÜVENLİĞİNDE RİSK ANALİZLERİ NASIL YAPILIR?

Vasfi Seber Elektrik Mühendisi

Kaza; ani, istenmeyen ve planlanmamış, genellikle ölüm, yaralanma veya maddi hasarla sonuçlanan bir olaydır veya önceden bilinmeyen istem dışı bir olgu sonrası meydana gelip kontrol dışına çıkan ve kişinin bedensel bütünlüğüne zarar verebilecek ya da maddi hasara neden olabilecek nitelikteki olaylardır. Şimdi yukarıda tarif edilen; ani, istenmeyen, genellikle ölüm, yaralanma veya maddi hasarla sonuçlanacak olan iş kazasının nasıl planlanacağını inceleyelim:

Tehlike: Bir zarar, hasar veya yaralanma oluşturabilme potansiyelidir. Olay: Yaralanmaya, sağlığın bozulmasına veya ölüme sebep olan veya sebep olacak potansiyele sahip olan işle ilgili olaylar. Ramak kala: Yaralanmaya, sağlığın bozulmasına veya ölüme sebep olmadan gerçekleşen hasarsız olaylar. Risk: Belirli bir tehlikeli olayın meydana gelme olasılığı ile bu olayın sonuçlarının ortaya çıkardığı zarar, hasar veya yaralanmanın şiddetinin bileşimini ifade eder. Kabul edilebilir risk: Kuruluşun yasal zorunluluklara ve kendi işçi sağlığı ve güvenliği (İSG) politikasına göre tahammül edebileceği düzeye indirilmiş risk olarak tanımlanabilir. İş kazalarının 3 bileşeni vardır: 1– Güvensiz hareketler: İş kazalarının yaklaşık yüzde 50’sini oluşturan bu hareketler çalışan personel tarafından yapılmaktadır. 2– Güvensiz durumlar: Makinelerin veya kullanılan cihazların güvenli olmaması ve işyeri donanımlarının uygun olmaması iş kazalarının yüzde 48’ini teşkil eder. 3– Tabiattan gelen kazalar: Bu kazalar tüm iş kazalarının yüzde 2’sini teşkil eder. Bu tip kazaların önüne geçmek imkânsız olabilir.

Güvensiz Hareketlerin Nedenleri

- Aşırı yük - Uygun olmayan tepki - Yerinde olmayan faaliyetler - Eğitimsizlik - İşe uygun olmayış - Uyumsuzluk - Tecrübesizlik - Yorgunluk - Heyecanlı veya üzüntülü oluş - Dalgınlık - Dikkatsizlik - İlgisizlik - Düzensizlik - Meleke noksanlığı - Hastalık - Kurallara uymama v.s.

Yukarıda sıralanan, insan faktörüne dayanan bu hataların çalışan personel tarafından yapılması önlenmelidir. Bu önlemlerin en tesirlisi eğitimdir, denetimdir. Bu önlemlere uymayan personele gerekli uyarıların yapılması gerekir.

Kurallara uyulması halinde iş kazalarının yüzde 50’sini teşkil eden güvensiz hareketlerde ciddi bir azalma olacaktır.

Güvensiz Durumlar ve Nedenleri

- Makinelerin veya kullanılan cihazların güvenli olmaması; İş Sağlığı ve İş Güvenliği Tüzüğü’ne uygun imal edilmemiş olması. - İşyeri ve iş makinelerinin risk değerlendirmesinin yapılmamış olması. - İşyerinin vaziyet planı üzerinde risk haritasının çıkarılmamış olması. - Çalışma yerinin konfor tesisatının uygun olmaması. - Uygun kişisel korunma donanımlarının kullanılmaması. - Çalışma yerinin ergonomik olmaması.

Risk Değerlendirmesi Gereken Durumlar

İşyerinde, daha önce hiç risk değerlendirmesi yapılmamış olması ve çalışanların sağlık ve güvenliğini etkileyebilecek aşağıda belirtilen önemli değişikliklerin olması durumunda, risk değerlendirmesi yapılması gereklidir:

a) Yeni bir makine veya ekipman alınması, b) Yeni tekniklerin geliştirilmesi, c) İş organizasyonunda veya iş akışında değişiklikler yapılması, d) Yeni hammadde ve/veya yarı mamul maddelerin üretim sürecine girmesi, e) Yeni bir mevzuatın yürürlüğe girmesi veya mevcut mevzuatta değişiklik yapılması, f) İş kazası veya meslek hastalığı meydana gelmesi, g) İş kazası veya meslek hastalığı ile sonuçlanmasa bile yangın, parlama veya patlama gibi işyerindeki iş sağlığı ve güvenliğini ciddi şekilde etkileyen olayların ortaya çıkması.

Risk Değerlendirmesinde Başlangıç a)  Planlama: Risk değerlendirmesi çalışmaları, mevcut mevzuat ve işyeri koşulları çerçevesinde planlanır. b) İşyerinde yürütülen çalışmalarının sınıflandırılması: İşyerinde yürütülmekte olan veya yürütülecek faaliyetler özelliklerine göre sınıflandırmaya tabi tutulur. Sınıflandırmada, sürekli olmamakla birlikte periyodik olarak veya değişen aralıklarla yürütülen bakım ve onarım gibi faaliyetler de dikkate alınır. Sınıflandırmada, işyerinin içinde ve dışında yürütülen işler, üretim veya hizmet sürecinin aşamaları, planlanmış veya ani faaliyetler, çalışanların görev tanımları gibi unsurlardan da yararlanılabilir. c) Bilgi ve veri toplama: Bilgi ve veri toplamada; işyerinde yürütülen işler, bu işlerin süresi ve sıklığı, işin yürütüldüğü yer, işin kim veya kimler tarafından yürütüldüğü, yürütülen işten etkilenebilecek olanlar, alınmış olan eğitimler, işin yürütümü için ön izin gerekip gerekmediği, işin yürütümü sırasında kullanılacak makine ve ekipman, bu makine ve ekipmanların kullanım talimatları, kaldırılacak veya taşınacak malzemelerle bunların özellikleri, kullanılan kimyasallar ve özellikleri, mevcut korunma önlemleri, daha önce meydana gelmiş olan kaza veya meslek hastalıkları gibi unsurlar dikkate alınır. d) Tehlikelerin tanımlanması: Aşağıda belirtilen tehlike veya kaynaklarının bulunup bulunmadığı, tehlike varsa bundan kimlerin ve ne şekilde etkilenebileceği dikkate alınarak yapılır:

a) Kayma, takılma ve benzeri nedenlerle düşme, b) Yüksekten düşme, c) Cisimlerin düşmesi, d) Gürültü ve titreşim, e) Uygun olmayan duruş ve çalışma şekilleri, f) Radyasyon ve ultraviyole ışınlar, g) Seyyar el aletlerinin kullanımı, h) Sabit makine ve tezgahların kullanımı, i) Hareketli erişim ekipmanları (Merdivenler, platformlar), j) Mekanik kaldırma araçları, k) Ürünler, emisyonlar ve atıklar, l) Yangın, parlama ve patlama, m) Elle taşıma işleri, n) Elektrikli aletler, o) Basınçlı kaplar, p) Aydınlatma, r) Ekranlı araçlarla çalışma, s) Termal konfor koşulları (Sıcaklık, nem, havalandırma), t) Kimyasal faktörler (Toksik gaz ve buharlar, organik solventler ve tozlar), u) Biyolojik ajanlar (Mikroorganizmalar, bakteriler, virüsler), v) Rutin çalışma,

y) İşyeri yerleşim planı, z) İş stresi v.s. e) Risk analizi: Belirlenen tehlikelerin verebileceği zarar, hasar veya yaralanmanın şiddeti ve bu zarar, hasar veya yaralanmanın ortaya çıkma olasılığı belirlenir. Risk analizinde, tehlikeye maruz kalan kişi sayısı, tehlikeye maruziyet süresi, kişisel koruyucuların sağladığı korunma ve güvensiz davranışlar gibi unsurlar dikkate alınır. g) Önlemlerin belirlenmesi: İşyerindeki riskleri kontrol altına alma yöntemleri, önceliğin derecesine göre ve en öncelikli olandan daha az öncelikli olana doğru sıralanmak üzere aşağıdaki gibi olmalıdır: 1-Riskleri kaynağında yok etmek. 2-Tehlikeli olanı, daha az tehlikeli olanla değiştirmek. 3-Mühendislik önlemlerini uygulamak. 4-İdari önlemler almak. (İşaretler, uyarılar, çalışma süreleri.) 5-Kişisel koruyucu donanımlar sağlamak.

Risk Değerlendirme Yöntemlerinin Seçilmesi

Risk değerlendirmesi kantitatif ve kalitatif olarak yapılabilir. Kantitatif risk analizinde, riski hesaplarken matematiksel teoremler kullanılarak risk değeri bulunur. Kalitatif risk analizinde, tehdidin olması ihtimali, tehdidin etkisi gibi değerlere sayısal değerler verilir ve bu değerler matematiksel ve mantıksal metotlar ile işlenerek risk değeri bulunur.

İş sağlığı ve güvenliğinde reaktif olmak, tazmin edici olmak anlamında kullanılır. İş sağlığı ve güvenliğinde proaktif olmak, ölçülebilinen önleyici faaliyet içeren olmaktır. İş sağlığı ve güvenliğinde reaktif değil, proaktif olmak gerekmektedir.

Tüm işyerlerine uyacak bir risk analiz metodu mevcut değildir. İş sağlığı ve güvenliği uzmanı mevcut işyerinin özelliklerine göre hangi metodu uygulayacağına karar verip o metodu uygulamalıdır.

Risk değerlendirmesi yapılırken iş güvenliği uzmanın tecrübesi risk değerlendirmesinin sonuçlarını etkileyecektir.

Risk değerlendirmesi, iş sağlığı güvenliği uzmanı olsa bile bir analistin yapabileceği işlem değildir. Üst yönetim kadrosundan tüm işçilere kadar herkesin birlikte çalışması ile başarıya ulaşır.

İSG’de Risk Analiz Metotları

1-L Tipi Matris Analiz Metotu: L tipi matris sebep-sonuç ilişkilerinin değerlendirilmesinde kullanılır. Bu metot basit, tek başına risk analizi yapmak zorunda olan analistler için idealdir. Analistin birikimine göre metodun başarı oranı değişir. Bu metot, işletmelerde özellikle aciliyet gerektiren ve biran evvel önlem alınması gerekli olan tehlikelerin tespitinin yapılabilmesi için kullanılmalıdır.

Tablo 1: L Tipi Matris Analiz Metodu*

İHTİMAL 1 ÇOK KÜÇÜK 2 KÜÇÜK 3 ORTA DERECEDE 4 YÜKSEK 5 ÇOK YÜKSEK

1 ÇOK HAFİF 1 ANLAMSIZ 2 DÜŞÜK 3 DÜŞÜK 4 DÜŞÜK 5 DÜŞÜK

2 HAFİF 2 DÜŞÜK 4 DÜŞÜK 6 DÜŞÜK 8 ORTA 10 ORTA

* Risk=Şiddet X İhtimal (1-6: Düşük risk/8-12: Orta risk/12-25: Yüksek risk)

ŞİDDET 3 ORTA 3 DÜŞÜK 6 DÜŞÜK 9 ORTA 12 ORTA 15 YÜKSEK

4 CİDDİ 4 DÜŞÜK 8 ORTA 12 ORTA 16 YÜKSEK 20 YÜKSEK

5 ÇOK CİDDİ 5 DÜŞÜK 10 ORTA 15 YÜKSEK 20 YÜKSEK 25 TOLERE EDİLMEZ

Tablo 2: X Tipi Matris Analizi

OLASILIK

Basit ekipman hatası veya valf hatası, hortumdan sızıntı veya her günkü normal şartlar altında gerçekleşebilecek insan hatası

Ekipman hatası, ekipmandan sızıntı veya hortum yırtılması, borulamada kırılma, insan hatası

İnsan hatası ile ekipman hatasının kombinosyonu veya proses hattındaki veya borulamadaki hata

KÜÇÜK

Çoklu ekipman valf, insan, boru hattı hatası veya tanklardaki proses kaplarındaki spontone gelişen hatalar

ÇOK KÜÇÜK Sadece olağan üstü durumlarda gerçekleşir.

BİR OLAYIN GERÇEKLEŞME İHTİMALİ

KONTROL DERECESİ

VAR

Kontrol var, sistemin çalışması ekipmanla da takip ediliyor

Kontrol var, ancak birim amiri gözetimi ile yapılıyor

ZAYIF

Belli aralıklarla çalışanların uyarılması sağlanıyor

Tamamen çalışanın insiyatifinde

SEÇİLEN BÖLÜMDE VEYA YAPILAN GÖREV ÜZERİNDEKİ KONTROLLER

ÇOK HAFİF Personel: Hafif sıyrıklar, 3 günden az iş günü kayıplı kazalar

Toplum: Direk etki yok

Çevre: Tamamen kontrol altında tutulabilecek çevresel etki

Ekipman: Fabrika hasarı/kayıp değeri yaklaşık 1–1000 $ arası

HAFİF

Personel: İlk yardım gerektiren yaralanmalar

Toplum: Koku veya gürültü yayılması sonucunda rahatsızlık verilmesi, direk etki yok

Çevre: Kontrol altına alınabilecek lokal çevresel etki

Ekipman: Fabrika hasarı/kayıp değeri yaklaşık 1000–10000 $ arası

Personel: Hafif sıyrıklar, 3 günden az iş günü kayıplı kazalar

Toplum: Doktor müdahalesi gerektiren şiddetli yaralanmalar

CİDDİ

Ekipman: Fabrika hasarı/kayıp değeri yaklaşık 10000–100000 $ arası

Personel: Hayatı tehdit edici yaralanma, akut zehirlenmeli meslek hastalığı veya kaza yada meslek hastalığı sonucu bir kişinim ölümü

Toplum: Hayatı tehdit edici yaralanma veya kaza sonucu bir kişinin ölümü

ÇOK CİDDİ

Ekipman: Fabrika hasarı/kayıp değeri yaklaşık 100000–1000000 $ arası Personel: Birçok çalışanın hayatını tehdit edici şekilde yaralanması, meslek hastalığına yakalanması veya kaza yada meslek hastalığı sonucunda ölmesi Toplum: Hayatı tehdit edici şekilde yaralanma, meslek hastalığına yakalanma veya kaza yada meslek hastalığı sonucu birden çok ölüm

Çevre: Kontrol altına alınamayan büyük çaplı çevresel etki

Ekipman: Fabrika hasarı/kayıp değeri yaklaşık 1000000 $ üzeri

BİR OLAYIN GERÇEKLEŞTİĞİ TAKDİRDE ŞİDDETİ

ÖNCEKİ KAZALAR

Ö UK İGK HY

Ölümlü kaza

Uzuv kayıplı hayati tehlike yaratabilecek kaza, hayati tehlike yaratacak meslek hastalığı İş günü kaybı, uzun süreli tedavi gerektiren iş kazası veya meslek hastalığı

Hafif Yaralanma

KRK

Kazaya ramak kalma, tehlikeli durum

ÖNCEKİ KAZALARIN SONUCU

2- X Tipi Matris Analizi: Tek başına bir analistin yapmasına uygun değildir. 5 yıllık geçmiş kaza araştırmasına ihtiyaç vardır. Tecrübeli bir takım lideri önderliğinde disiplinli bir takım çalışması gerektirir. Daha önce meydana gelmiş bir kazanın veya buna bağlı bir olayın tekrarlanma olasılığı da değerlendirilir. Değerlendirme sonucunda riskin giderilmesi için alınacak önlemlerin maliyet analizi de yapılarak, riskin maliyeti ile riski transfer etme imkânı var ise iki maliyet kıyaslanır.

3- Fine-Kinley Metodu: Bu metot ile olası risklerin sonuçları derecelendirilir. Tehlikenin gerçekleşmesi halinde insan, işyeri ve çevre üzerinde oluşturacağı zarar ya da hasarın şiddeti değerlendirilir. Kullanımı kolay olan ve yaygın olarak kullanılan metottur. İşyeri istatistiklerinin kullanımına imkân sağlar. Risk değeri yüksekliğine göre alınacak önlemlerin aciliyeti belirlenir ve risk düzeyine göre önem sıralaması yapılır.

4- Hata Türleri ve Etki Analizi (FMEA): En yaygın biçimde kullanılan metotlardan biridir. Metodun temeli; herhangi bir sistemin tamamı veya bölümleri ele alınıp; bunlardaki kısımlar, aletler, bileşenlerde ortaya çıkabilecek arızalardan hem bölümlerin hem de bütün sistemin nasıl etkilenebileceği ve çıkabilecek sonuçlar analiz edilir.

FMEA Çeşitleri: 1- Sistem FMEA 2- Tasarım FMEA 3- Proses FMEA 4- Servis FMEA

5- Hata Ağacı Analizi (FTA): Kantitatif bir teknik olarak hatayı alt bileşenlere ayırarak inceler. FTA’nın amacı, hataların mekanizmalarını; mekanik, fiziksel, kimyasal veya insan kaynaklı hataları tanımlamaktır. FTA muhtemel alt olayları mantıksal bir diyagramla şematize eder; güvenilirlik ve olasılık teoremleri ile birlikte kullanılır. Daha sonra bulunan kök nedenler FMEA tablosunda irdelenir.

Tablo 3: Fine-Kinley Metodu

SONUÇLARIN DERECESİ

DEĞER AÇIKLAMA

KATEGORİ

Dikkate alınmalı

Hafif-zararsız veya önemsiz

Önemli

Minör, düşük iş kaybı küçük hasar,ilk yardım

Ciddi

Majör, önemli zarar, dış tedavi, işgünü kaybı

Çok ciddi

Sakatlık, uzuv kaybı, çevresel etki

Çok kötü

Ölüm, tam maluliyet, ağır çevre etkisi

Felaket

Birden çok ölüm, önemli çevre felaketi

RİSK DÜZEYİNE GÖRE KARAR VE EYLEM

SIRA RİSK DEĞERİ KARAR

EYLEM

R<20

Kabul edilebilir risk Acil tedbir gerekmeyebilir

20<R<70

70<R<200

Kesin risk Önemli risk

Eylem planına alınmalı

Dikkatle izlenmeli ve yıllık eylem planına alınarak giderilmeli

200<R<400

Yüksek risk

Kısa vadeli eylem planına alınarak giderilmeli

R>400

Çok yüksek risk Çalışmaya ara verilerek derhal tedbir alınmalı

Tablo 4: Hata Türleri ve Etki Analizi (FMEA)

SİSTEM FMEA ŞİDDET ETKİ SINIFLANDIRMASI

ETKİ

ŞİDDETİN ETKİSİ

Uyarısız gelen tehlike Uyarısız gelen tehlike Çok yüksek

Çok düşük Küçük

Felakete yol açabilecek etkiye sahip ve uyarısız potansiyel hata

Yüksek hasara ve toplu ölümlere yol açabilecek etkiye sahip ve uyarısız gelen potansiyel hata Sistemin tamamen hasar görmesini sağlayan yıkıcı etkiye sahip ağır yaralanmalara 3. derece yanık, akut, ölüm v.b etkiye sahip hata Ekipmanı tamamen hasar görmesine sebep olan ve ölüme, zehirlenme, 3.derece yanık, akut ölümcül hastalık v.b etkiye sahip hata Sistemin performansını etkileyen, uzuv ve organ kaybı,ağır yaralanma, kanser v.b etkiye sahip hata Kırık, kalıcı küçük iş görmemezlik 2. derece yanık, beyin sarsıntısı v.b etkiye sahip İncinme, küçük kesik ve sıyrıklar,ezilmeler v.b hafif yaralanmalar ile kısa süreli rahatsızlıklara nede olan hata

Sistemin çalışmasını yavaşlatan hata

Çok küçük

Sistemin çalışmasında kargaşaya yol açan hata

Etki yok

TESPİT EDİLEBİLİRLİK

TESPİT EDİLEBİLİRLİK OLASILIĞI

Tespit edilemez

Potansiyel hatanın nedeninin ve takip eden hatanın keşfedebilirliği mümkün değil

Çok az

Potansiyel hatanın nedeninin ve takip eden hatanın keşfedebilirliği çok uzak

Az

Potansiyel hatanın nedeninin ve takip eden hatanın keşfedebilirliği uzak

Çok düşük

Potansiyel hatanın nedeninin ve takip eden hatanın keşfedebilirliği düşük

Potansiyel hatanın nedeninin ve takip eden hatanın keşfedebilirliği çok düşük

Potansiyel hatanın nedeninin ve takip eden hatanın keşfedebilirliği yüksek orta

Yüksek orta

Potansiyel hatanın nedeninin ve takip eden hatanın keşfedebilirliği yüksek ortalama

Potansiyel hatanın nedeninin ve takip eden hatanın keşfedebilirliği yüksek

Potansiyel hatanın nedeninin ve takip eden hatanın keşfedebilirliği çok yüksek

Hemen hemen kesin

Potansiyel hatanın nedeninin ve takip eden hatanın keşfedebilirliği hemen hemen kesin

PROSESİN VEYA OPERASYONUN BİR BÖLÜMÜ

FİZİKSEL PARAMETRELER

KİMYASAL PARAMETRELER

HAZOP SAPMA MATRİSİ (ANAHTAR KELİMELER+KILAVUZ KELİMELER

TEHLİKELİ SAPMA

NEDEN ARAŞTIRMASI

SONUÇ ARAŞTIRMASI

6- Olay Ağacı Analizi (ETA): Bir kazanın operatör hataları ve sistemdeki bozukluklar ile nereye ilerleyeceğini görmek için olay analizi metodu seçilir. Kantitatif bir analiz sistemidir. Lojik hesaplama sistemi kullanılır. Kaza öncesi ve kaza sonrası durumları gösterdiğinden sonuç analizinde kullanılan başlıca tekniktir. Diyagramın sol tarafı başlangıç olay ile bağlanır, sağ taraf işletmedeki hasar durumu ile bağlanır en üst ise sistemi tanımlar. Eğer sistem başarılı ise yol yukarı, başarısız ise aşağı doğru gider.

7- Tehlike ve İşletebilme Analizi (HAZOP): Kimya sektöründeki proseslerde ve kritik sistemlerde uygulanır. Kimya endüstrisi tarafından, bu sanayinin özel tehlike potansiyelleri dikkate alınarak geliştirilmiştir. Multidisipliner bir tim tarafından, kaza odaklarının saptanması, analizleri ve ortadan kaldırılmaları için uygulanır. Belirli kılavuz kelimeler kullanarak yapılan sistemli bir beyin fırtınası çalışmasıdır. Çalışmaya katılanlara, belli bir yapıda sorular sorulup, bu olayların olması veya olmaması halinde ne gibi sonuçların ortaya çıkacağı sorulur.

8- Neden-Sonuç Analizi: Bu teknik nükleer enerji santrallerinin risk analizinde kullanılmak üzere Danimarka RISO laboratuvarlarında yaratılmıştır. Diğer endüstrilerin sistemlerinin güvenlik düzeyinin belirlenmesi için de adapte edilebilir. Neden-Sonuç Analizi, Hata Ağacı Analizi ile Olay Ağacı Analizi’nin bir harmanıdır. Neden-Sonuç Analizi’nin amacı, olaylar arasındaki zinciri tanımlarken, istenilmeyen sonuçların nelerden meydana geldiğini belirlemektir. Detaylı bir neden-sonuç diyagramı, balık kılçığı şeklindedir, bu yüzden Balık Kılçığı Diyagramı olarak da adlandırılır. Diyagramı çizmek için gereken sebepler beyin fırtınası veya takım üyeleri tarafından önceden hazırlanmış basit kontrol çizelgeleri kullanılarak üretilir.

9- Olursa Ne Olur (What If)..?: Bu metot, fabrika ziyaretleri ve prosedürlerin gözden geçirmesi esnasında yararlıdır. Hali hazırda var olan kaçınılmaz potansiyel tehlikelerin tespit edilme oranını yükseltir. Bu metot işlemlerin herhangi bir aşamasında uygulanabilir ve daha az tecrübeli risk analistleri tarafından yürütülebilir. Genel soru olan “Olursa Ne Olur?” ile başlar ve sorulara verilen cevaplara dayanır. Aksaklıkların muhtemel sonuçları belirlenir ve sorumlu kişiler tarafından her bir durum için tavsiyeler tanımlanır. Sistemin olumsuz yanı ise risk analistinin dikkati yalnızca bir noktaya odaklanması ya da analistin tecrübesi o noktadaki tehlikeyi görmesine olanak vermemesidir.

10- Ön Tehlike Analizi (PHA): Amacı, sistemin veya prosesin potansiyel tehlikeli parçalarını tespit ederek değer biçmek ve tespit edilen her bir potansiyel tehlike için az ya da çok kaza ihtimallerini belirlemektir. Ön tehlike analizi yapan bir analist, tehlikeli parçaları ve durumları gösteren kontrol listelerine güvenerek bu analizi yapar. Bu listeler kullanılan teknolojiye ve ihtiyaca göre düzenlenir. Bu listelerde belirlenen tehlikeler daha sonra risk değerlendirme formunda değerlendirilir. Bu metot kapsamlı detaylar sağlamak maksadıyla dizayn edilmemiştir. Ön tehlike analizi, tesisin son tasarım aşamasında ya da daha detaylı çalışmalara model olarak kullanılabilecek olan hızla hazırlanabilen kalitatif bir risk değerlendirme analizidir. Her bir sakıncalı olay veya tehlike için mümkün olan düzeltmeler ve önleyici ölçümler ile formüle edilir. Bu analizden çıkan sonuç, hangi tür tehlikelerin sıklıkla ortaya çıktığını ve hangi analiz metotlarının uygulanmasının gerektiğini belirler.

11- İş Güvenlik Analizi (JSA): Kişi veya gruplar tarafından gerçekleştirilen iş görevleri üzerinde yoğunlaşır. Bir işletme veya fabrikada işler ve görevler iyi tanımlanmışsa bu metodoloji uygundur. Analiz, bir iş görevinden kaynaklanan tehlikelerin doğasını direkt olarak irdeler. İş Güvenlik Analizi dört aşamadan oluşur:

1-Yapı 2-Tehlikelerin tanımlanması 3- Risklere değer biçilmesi 4- Güvenlik ölçüsü analizi

Tablo 5: Ön Tehlike Analizi

FREKANS (A) SIK SIK TEKRARLANAN (B) MUHTEMEL (C) ARASIRA OLAN (D) PEK AZ (E) İHTİMAL DIŞI

(1) FELAKET 1A 1B 1C 1D 1E

ŞİDDET (2) TEHLİKELİ

2A 2B 2C 2D 2E

(3) PEK AZ 3A 3B 3C 3D 3E

(4) ÖNEMSİZ 4A 4B 4C 4D 4E